Nell’articolo di oggi parleremo di come adottare sistemi software all’avanguardia – da integrare in un ambiente smart – permetta di ottimizzare gli investimenti, migliorare gli standard produttivi e abbattere i costi di produzione.
Il comparto manifatturiero ricopre un ruolo strategico nell’economia italiana; questo comporta, da un lato, una forte presenza nei mercati e, dall’altro lato, una sostenuta competitività nei settori. Le aziende hanno l’opportunità di distinguersi superando gli standard e arrivando primi rispetto alle aziende concorrenti: è necessario, tuttavia, un cambiamento nelle strategie aziendali, l’adozione di sistemi innovativi e un approccio alla digitalizzazione e a processi fluidi.
L’applicazione della smart factory, la cosiddetta fabbrica intelligente, può essere ancora reputata non necessaria o non valevole di un tale investimento; è indispensabile sapere, però, che la digitalizzazione e la trasformazione dei processi hanno ormai preso piede in qualunque settore produttivo. Di fatto, l’industria manifatturiera deve adattarsi per non perdere credibilità e posizionamento sul mercato: l’unico modo per farlo è mantenersi veloci, agili, e pronti alla domanda produttiva con sistemi efficienti.
L’adozione e l’integrazione tra software avanzati di produzione offrono diversi benefici, il più importante è sicuramente il maggior controllo sui costi di produzione, reso possibile dalla supervisione sulle procedure, che genera a catena una serie di effetti positivi. Vediamo cosa, nello specifico.
Incremento dell’efficienza, produzione intelligente e controllo dei costi: questi sono certamente obiettivi ambiziosi, ma senza un progetto di trasformazione digitale restano risultati raggiungibili solo sulla carta.
Adottare i software di produzione più completi, inserendoli in un ambiente virtuale interconnesso e integrato. PLM, ERP e MES sono strumenti utilizzati dall’industria manifatturiera per il controllo e il monitoraggio della produzione: mentre il PLM si occupa di gestire i dati ingegneristici, l’ERP converge strategie e operation, mentre il MES gestisce le attività.
Un contesto 4.0 è uno spazio in cui questi tre software sono in grado di comunicare tra loro, trasmettendo dati in maniera fluida e automatizzata. Il controllo a 360 gradi, la connessione a più livelli e la produzione integrata favoriscono un processo decisionale pulito e coerente rispetto alle previsioni. A fare la differenza, sono proprio la raccolta e la trasmissione dei dati che permettono di disporre di un’overview precisa sul sistema - dalla materia prima alla produzione.
La trasmissione a più livelli delle informazioni influisce anche sui fermi di produzione, una delle voci più importanti in termini di costi; un ambiente 4.0, connesso e digitalizzato, è in grado di contrastare questo fenomeno, uno dei colli di bottiglia più importanti e gravosi dal punto di vista economico. Macchinari connessi possono infatti inviare dei segnali chiave ai dipartimenti prima che si verifichi un arresto improvviso delle apparecchiature – con conseguente spreco di materie prime e risorse.
In tema di riduzione degli sprechi, non possiamo non menzionare l’opportunità di avere dati attendibili e allineati all’avanzamento della produzione. Disporre di informazioni accurate permette ai dipartimenti coinvolti nella pianificazione di interpretare la domanda nel modo più realistico possibile; questo consente sia di evitare che si verifichi la sottovalutazione della produzione - che richiederebbe la ripianificazione con conseguenti ritardi sulle consegne – sia di evitare una sovrapproduzione a causa della domanda sovrastimata, con conseguente sprechi e aumento dei costi.
L’integrazione tra software favorisce anche una miglior comunicazione e interazione tra diverse aree aziendali; si potrebbe pensare che questo elemento non sia direttamente connesso ai costi, ma in realtà basti pensare alle conseguenze di un errore o di un imprevisto su processi aziendali. Abbattere le barriere alla comunicazione e alla trasmissione di informazioni corrette è il primo passo per efficientare la produzione e abbattere gli sprechi.
Nell’articolo di oggi abbiamo visto come la system integration, intesa come l’adozione e l’integrazione tra software di produzione in un ambiente 4.0 rappresenti la svolta per le aziende manifatturiere. La diretta conseguenza dell’efficientamento dei processi è la riduzione dei costi, che permette di acquisire maggior vantaggio competitivo e ROI.
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