Il concetto di smart factory è legato all’industria 4.0 e agli importanti cambiamenti che stanno coinvolgendo le imprese, soprattutto del settore manifatturiero.
In questo momento storico, la trasformazione digitale sta rivoluzionando i processi, gettando le basi per una gestione produttiva efficiente, basata soprattutto sulla rapida trasmissione dei dati. Il passaggio da ambienti di lavoro poco strutturati a un’organizzazione smart e in continuo aggiornamento può offrire il valore aggiunto di incrementare l’efficienza, rimanendo al passo con requisiti di mercato sempre più stringenti.
Scopri come applicare le novità all’operatività manifatturiera e realizzare la fabbrica intelligente.
Smart factory: quali sono le ragioni che hanno portato al suo sviluppo?
La sfida costante per le aziende del settore manifatturiero è sapersi mantenere competitive nel tempo, anche alla luce di importanti novità:
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attori emergenti
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tecnologie
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domande di mercato ambiziose
Questi scenari impongono alle aziende un decisivo cambio di passo rispetto alle modalità operative tradizionali; i flussi aziendali che coinvolgono progettazione, produzione e pianificazione devono essere condotti con strumenti capaci di recepire dati e trasmetterli in modo rapido. Anche le competenze devono aggiornarsi e arricchirsi di nuove skill e conoscenze, in linea a una visione aziendale orientata al futuro e all’innovazione.
È in questo contesto che nasce l’idea di fabbrica intelligente, il motore della Quarta Rivoluzione Industriale o industry 4.0 che sta guidando la trasformazione del settore manifatturiero.
La smart factory applicata alla realtà: i presupposti per un business efficiente
L’obiettivo della smart factory è efficientare l’ambiente manifatturiero, trasformandolo in un contesto rapido, ottimizzato, efficiente e smart, appunto.
Tra i vantaggi che si possono ottenere abbandonando logiche tradizionali per integrare strumenti gestionali per gli uffici tecnico, produttivo e della qualità, troviamo:
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semplificazione delle procedure, grazie a workflow ridotti e a comunicazioni senza colli di bottiglia
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mappatura, controllo e verifica costante sui processi, che migliorano così anche la tracciabilità del ciclo di vita
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riduzione dei costi, grazie a una diminuzione del time to market, una miglior capacità di previsione, l’abbattimento degli errori e l’efficienza dei processi
Come raggiungere questi obiettivi ambiziosi e guidare la trasformazione digitale dell’industria manifatturiera?
Gli strumenti messi in campo dal Governo per realizzare l’industria 4.0
Secondo l’Osservatorio Digital Innovation del Politecnico di Milano, le piccole e medie imprese in Italia sono circa 206.000 e sono responsabili del 41% dell’intero fatturato generato a livello nazionale. Questo dato ci dà l’idea della necessità di mettere in campo strumenti all’avanguardia per guidare la trasformazione di questa importante fetta di produttività.
Svecchiare l’operatività delle PMI è indispensabile per garantire sviluppo e crescita al Paese: ecco, quindi, che entra in gioco il pacchetto di misure Transizione 4.0 per permettere alle aziende di cogliere le opportunità dell’industria digitalizzata. L’iniziativa è destinata a sostenere gli investimenti delle industrie manifatturiere in beni strutturali, ovvero gli strumenti per rivoluzionare i sistemi produttivi, rendendoli funzionali alla digitalizzazione.
I cambiamenti dell’era moderna richiedono strumenti che corrano in parallelo senza inficiare la qualità e gli standard operativi; per questa ragione il piano del Ministero dello Sviluppo Economico è entrato nel dettaglio rispetto ai requisiti e alle caratteristiche che distinguono le nuove tecnologie, orientate al futuro, da quelle obsolete.
In primo luogo, con strumenti idonei all’industry 4.0, si intendono sia prodotti materiali che immateriali, purché siano interconnessi e integrabili.
INTEGRAZIONE: prevede che i beni strumentali non si limitino a essere stand alone, ma garantiscano la comunicazione e il passaggio di informazioni tra diversi uffici - tecnico, logistico e di produzione.
INTERCONNESSIONE: questa caratteristica assicura uno scambio pulito e continuo di informazioni tra sistemi interni ed esterni.
Al netto degli strumenti e delle tecnologie che un’azienda manifatturiera può integrare, è fondamentale mettere anche in campo un approccio orientato all’innovazione: in scenari e condizioni in così rapida trasformazione, non è sufficiente disporre di soluzioni all’avanguardia, è necessaria una cultura aziendale forte che guardi al cambiamento come a una leva strategica indispensabile per cogliere benefici. Fin qui abbiamo parlato dei presupposti per trasformare l’azienda in una smart factory: quali sono gli strumenti propri dell’Industry 4.0 che rivoluzionano l’approccio produttivo, dall’idea del prodotto fino alla sua realizzazione?
Gli strumenti della Digital Factory
Software CAD, PLM, ERP e MES sono soluzioni note e impiegate da molto tempo.
In che modo possono essere significative per traghettare le PMI nell’era della trasformazione digitale? La soluzione per cogliere i benefici dell’innovazione e dimostrarsi competitivi e forti sul mercato è adottare un modello di gestione end-to-end integrato.
Sviluppata per le piccole e medie imprese che vogliono efficientare le attività interne, la Digital Factory è un modello integrato di sistemi software leader nelle rispettive aree, capace di assicurare una gestione dei flussi aziendali completa, dalle prime fasi di progettazione agli ultimi step di produzione.
Ecco solo alcuni dei benefici di una smart factory che preveda l’integrazione tra PLM, ERP e MES:
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controllo dei costi
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riduzione di errori
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flusso di dati corretto
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attività ottimizzate
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miglior efficienza
Pur offrendo il massimo delle proprie funzionalità quando i software sono integrati – in ottica di continuità digitale - il modello è scalabile a seconda delle priorità aziendali.
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