La distinta base di produzione: best practice di gestione

Con il termine distinta base si fa riferimento a una lista di indicazioni complete e dettagliate, necessarie per realizzare un prodotto finito. L’elenco include nome e quantità di:

• materie prime
• assemblati e sub-assemblati
• componenti e sottocomponenti

Nel corso dell’articolo entreremo nel dettaglio rispetto alla distinta base di produzione, approfondendo alcune best practice di gestione, in ottica di trasformazione dell’industria in fabbrica intelligente.

Distinta base di produzione: perché è un elemento indispensabile per coordinare le operazioni

La distinta base – Bill of Materials o BOM in inglese – è un costrutto indispensabile per creare un prodotto finito, preciso e allineato alle indicazioni di progettazione.

Come anticipato, si tratta di una lista di assiemi impostata su più livelli, in modo gerarchico, dove quello più alto rappresenta il prodotto finito e quello inferiore le sue basi – quindi componenti e materiali.

La distinta base svolge un ruolo chiave perché riporta tutte le informazioni note sul prodotto, rappresentando di fatto una fonte centralizzata di dati, quali:

• riferimenti
• quantità
• numero e nomi delle parti
• metodo e indicazioni sulla costruzione
• note aggiuntive

La creazione di una distinta base è il primo passo per coordinare le operazioni e per allineare i diversi dipartimenti sulle modalità operative; senza questo riferimento, infatti, non si potrebbe realizzare una strategia di pianificazione sincronizzata e questo porterebbe le imprese a vedere incrementati i costi e il time to market.

Le anagrafiche ottimizzano il processo produttivo: le informazioni presenti permettono infatti alla produzione di concordare il costo delle materie prime, pianificare il loro acquisto, gestire lo stock a magazzino e le attrezzature necessarie. Di fatto, questo strumento offre una visibilità a 360 gradi sullo stato dell’arte, permettendo ai team di prendere le giuste decisioni per non generare problematiche di sovrapproduzione o sottovalutazione della domanda. Nell’ambito della produzione industriale, è infatti fondamentale disporre dei materiali e componenti in misura sufficiente e quando necessario, così da non trovarsi a gestire fermi di produzione, che porterebbero inevitabilmente a un aumento dei costi.

Distinta base di produzione: distinguerla per comprenderne il valore

In una realtà produttiva, occorre distinguere tra più distinte base, che identificano le funzioni che ricoprono a seconda della specifica fase progettuale.

La prima rappresentazione del prodotto è un disegno sviluppato in CAD che genera il cosiddetto CAD BOM; l’EBOM è la distinta di progettazione, un documento tecnico, convertito in distinta base di produzione per essere integrata con i processi industriali.

Il MBOM è la distinta base di produzione che riporta le informazioni essenziali per costruire il prodotto, dalle materie prime ai componenti di imballaggio (parti, assiemi, sottoassiemi). Come si può immaginare, questi dati sono preziosi anche per i dipartimenti che si occupano di pianificazione e programmazione degli acquisti.

Infine, il SBOM, ovvero la distinta di collaudo e manutenzione, è lo strumento chiave per procedere a servizi di installazione, manutenzione e riparazione. Si compone, infatti, dei dati necessari per risalire agli elementi che garantiscono il funzionamento di un prodotto.

La gestione della distinta base di produzione in un ambiente agile e connesso

L’obiettivo della smart factory è creare un ambiente agile, connesso e flessibile che risponda perfettamente alle esigenze della Quarta Rivoluzione Industriale.

Le aziende manifatturiere devono cogliere le opportunità dell’Industria 4.0 se vogliono rimanere competitive in mercati affollati, sempre ricchi di nuovi attori e tecnologie. Per adottare un approccio digitalizzato e applicare i principi di un ambiente virtuale, occorre trasformarsi culturalmente: comprendere le opportunità di processi evoluti è il primo passo per coglierne i benefici.

Gestire la distinta base di produzione in modo agile significa disporre di dati che possono essere condivisi in un ambiente connesso e in modo automatico. È proprio questo l’obiettivo ultimo della smart factory: ridurre al minimo le azioni manuali per abbattere errori – che generano costi – e migliorare l’efficienza dell’azienda. In quest’ottica, la trasmissione delle informazioni, dall’ideazione del prodotto fino alla sua realizzazione, deve essere fluida, esaustiva e completa.

Poter condividere in modo immediato e automatico la distinta base di produzione significa permettere a tutti l’accesso alla roadmap per la produzione e alle informazioni necessarie per realizzare e imballare il prodotto.

Affidarsi a un sistema di software di produzione connessi, quindi PLM, ERP e MES, è la soluzione per garantire alle piccole e medie imprese la capacità di distinguersi in scenari competitivi e complessi. Per rispondere alle sfide del mercato, è necessario introdurre strumenti che favoriscano la collaborazione e l’accesso a dati utili. Il rischio di reinserire in ogni software le distinte di produzione e non disporre di uno strumento che le invia in automatico è proprio quello di riportare informazioni obsolete, incrementando il numero di errori e rilavorazioni.

Al contrario, quando i dati sono sincronizzati in modo automatizzato, i responsabili dei diversi dipartimenti leggono le medesime informazioni di progettazione e sono allineati rispetto ai cambiamenti avvenuti nelle diverse fasi di produzione. Questo approccio riduce il time to market e rende l’azienda veloce e pronta a rispondere alle richieste del mercato.

La gestione delle anagrafiche di produzione in un sistema integrato di software permette di memorizzare le informazioni in un supporto centralizzato, dal quale è possibile recuperarle, con la garanzia di maggior controllo e tracciabilità.

Miglior collaborazione tra dipartimenti di progettazione e produzione, l’accesso immediato a dati modificati, qualunque variabilità tracciata, efficienza e controllo di gestione: queste sono solo alcune delle opportunità più importanti che la system integration composta da PLM, MES e ERP può offrire.

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