Costi di produzione: come ridurli integrando software avanzati

Da qualche tempo, si parla ormai di fabbrica intelligente, con riferimento all’industria 4.0 e alla quarta rivoluzione industriale. In particolare, emergono imperdibili opportunità per le aziende dell’industria manifatturiera che scelgono di abbandonare logiche di produzione tradizionali, per abbracciare processi innovativi.

Nell’articolo di oggi parleremo di come adottare sistemi software all’avanguardia – da integrare in un ambiente smart – permetta di ottimizzare gli investimenti, migliorare gli standard produttivi e abbattere i costi di produzione.

Costi di produzione nell’industria manifatturiera: qual è la novità per le aziende

Il comparto manifatturiero ricopre un ruolo strategico nell’economia italiana; questo comporta, da un lato, una forte presenza nei mercati e, dall’altro lato, una sostenuta competitività nei settori. Le aziende hanno l’opportunità di distinguersi superando gli standard e arrivando primi rispetto alle aziende concorrenti: è necessario, tuttavia, un cambiamento nelle strategie aziendali, l’adozione di sistemi innovativi e un approccio alla digitalizzazione e a processi fluidi.

L’applicazione della smart factory, la cosiddetta fabbrica intelligente, può essere ancora reputata non necessaria o non valevole di un tale investimento; è indispensabile sapere, però, che la digitalizzazione e la trasformazione dei processi hanno ormai preso piede in qualunque settore produttivo. Di fatto, l’industria manifatturiera deve adattarsi per non perdere credibilità e posizionamento sul mercato: l’unico modo per farlo è mantenersi veloci, agili, e pronti alla domanda produttiva con sistemi efficienti.

L’adozione e l’integrazione tra software avanzati di produzione offrono diversi benefici, il più importante è sicuramente il maggior controllo sui costi di produzione, reso possibile dalla supervisione sulle procedure, che genera a catena una serie di effetti positivi. Vediamo cosa, nello specifico.

La system integration che abbatte i costi di produzione

Incremento dell’efficienza, produzione intelligente e controllo dei costi: questi sono certamente obiettivi ambiziosi, ma senza un progetto di trasformazione digitale restano risultati raggiungibili solo sulla carta.

Qual è la soluzione, quindi?

Adottare i software di produzione più completi, inserendoli in un ambiente virtuale interconnesso e integrato. PLM, ERP e MES sono strumenti utilizzati dall’industria manifatturiera per il controllo e il monitoraggio della produzione: mentre il PLM si occupa di gestire i dati ingegneristici, l’ERP converge strategie e operation, mentre il MES gestisce le attività.

Un contesto 4.0 è uno spazio in cui questi tre software sono in grado di comunicare tra loro, trasmettendo dati in maniera fluida e automatizzata. Il controllo a 360 gradi, la connessione a più livelli e la produzione integrata favoriscono un processo decisionale pulito e coerente rispetto alle previsioni. A fare la differenza, sono proprio la raccolta e la trasmissione dei dati che permettono di disporre di un’overview precisa sul sistema - dalla materia prima alla produzione.

Questo tipo di visibilità consente di produrre in modo intelligente, quindi riducendo i processi di lavoro, quindi il time to market, quindi le spese operative. Allo stesso modo, dati puliti e coerenti con la realtà offrono una visione completa sui costi di produzione effettivamente in essere, dando così modo di tagliare quelli ininfluenti e abbattere quelli nascosti.

La trasmissione a più livelli delle informazioni influisce anche sui fermi di produzione, una delle voci più importanti in termini di costi; un ambiente 4.0, connesso e digitalizzato, è in grado di contrastare questo fenomeno, uno dei colli di bottiglia più importanti e gravosi dal punto di vista economico. Macchinari connessi possono infatti inviare dei segnali chiave ai dipartimenti prima che si verifichi un arresto improvviso delle apparecchiature – con conseguente spreco di materie prime e risorse.

In tema di riduzione degli sprechi, non possiamo non menzionare l’opportunità di avere dati attendibili e allineati all’avanzamento della produzione. Disporre di informazioni accurate permette ai dipartimenti coinvolti nella pianificazione di interpretare la domanda nel modo più realistico possibile; questo consente sia di evitare che si verifichi la sottovalutazione della produzione - che richiederebbe la ripianificazione con conseguenti ritardi sulle consegne – sia di evitare una sovrapproduzione a causa della domanda sovrastimata, con conseguente sprechi e aumento dei costi.

L’integrazione tra software favorisce anche una miglior comunicazione e interazione tra diverse aree aziendali; si potrebbe pensare che questo elemento non sia direttamente connesso ai costi, ma in realtà basti pensare alle conseguenze di un errore o di un imprevisto su processi aziendali. Abbattere le barriere alla comunicazione e alla trasmissione di informazioni corrette è il primo passo per efficientare la produzione e abbattere gli sprechi.

Nell’articolo di oggi abbiamo visto come la system integration, intesa come l’adozione e l’integrazione tra software di produzione in un ambiente 4.0 rappresenti la svolta per le aziende manifatturiere. La diretta conseguenza dell’efficientamento dei processi è la riduzione dei costi, che permette di acquisire maggior vantaggio competitivo e ROI.

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