Per il mondo manifatturiero gli ultimi diciotto mesi hanno rappresentato un momento di forte discontinuità. Anzi, di una discontinuità così radicale da non riuscire a ricordarne una simile, né così repentina. Non è un caso che in molti, tra pandemia da COVID-19 ed eventi imprevedibili come l’incagliamento della nave Ever Given nel Canale di Suez, abbiano iniziato a parlare di cigni neri — una metafora per indicare quegli eventi traumatici non previsti — soprattutto in relazione all’interruzione delle supply chain e alla necessità di ripensare l’intera catena del valore.
In un contesto di fatto sempre più incerto, un’attenta gestione dei fornitori e dei diversi attori che fanno parte della supply chain di un’azienda del mondo produttivo rappresenta una necessità per non soccombere di fronte agli eventi.

Oggi più che mai, le imprese del mondo manifatturiero devono essere in grado di rispondere in modo veloce ai cambiamenti e alle richieste del mercato, tenendo sotto controllo tutti gli aspetti che riguardano il ciclo di vita dei loro prodotti.
Questo significa avere una chiara visibilità di tutto ciò che accade nelle diverse fasi, dall’ideazione alla commercializzazione del prodotto stesso; significa mantenere una accurata gestione dei fornitori per garantire il corretto allineamento tra domanda e offerta; significa attivare una accurata sinergia con le funzioni vendite e marketing per anticipare le richieste dei consumatori finali e soddisfarle; significa anche introdurre elementi di flessibilità e agilità lungo tutta la supply chain. 

In sintesi, per incontrare le richieste del mercato in uno scenario caratterizzato da forti discontinuità e incertezza, è fondamentale lavorare sul miglioramento dell'efficienza della propria supply chain.

Nel mondo industriale e manifatturiero si registra un crescente interesse per il software Product Lifecycle Management (PLM) e per i vantaggi che derivano dalla sua adozione e implementazione.
Nel momento in cui le imprese hanno come obiettivo il miglioramento della propria offerta di prodotti, il perfezionamento delle proprie supply chain e l’ampliamento del proprio business, il PLM è, in effetti, uno degli strumenti che meglio consente di raggiungerli, anche in considerazione della sua capacità di gestire l’intero flusso informativo aziendale, facilitando le relazioni tra tutti i soggetti e tutte le funzioni coinvolte nel processo di ideazione, produzione e vendita di un prodotto.

Qualunque sia il settore nel quale operano, per i player del mondo manifatturiero la sfida è chiara: sviluppare e produrre prodotti innovativi, di qualità, a un prezzo ragionevole, con un Time to market molto contenuto, senza perdere di vista redditività e marginalità.
È una sfida complessa, non solo perché si gioca in uno scenario di mercato sempre più competitivo, ma anche e soprattutto perché crea una forte pressione su tutta la supply chain. Tutti gli attori che ne fanno parte contribuiscono al raggiungimento dell’obiettivo e, nel contempo, sono impegnati nella medesima sfida: quella di mantenere la loro stessa marginalità.
In questo contesto, è chiaro che le soluzioni che aiutano le imprese ad aumentare l'efficienza nei processi, a partire dalle fasi di ideazione e progettazione, assumano un ruolo sempre più rilevante nelle strategie di una impresa.

Come abbiamo già avuto modo di sottolineare, l’adozione di un PLM System è una scelta che guarda ben oltre le sole necessità di un ufficio tecnico e rappresenta un’opportunità per introdurre efficienza sia nel processo di sviluppo di nuovi prodotti, sia nel lavoro dei singoli utenti, fino ai singoli gruppi di lavoro.
È facile comprendere dunque come un PLM System impatti sull’organizzazione di un’ azienda e anche della sua supply chain, introducendo logiche nuove nella gestione dei flussi di lavoro che favoriscono la produttività e una più efficiente gestione dei dati.

Quando si parla dello sviluppo di un nuovo prodotto, i team di ingegneri, designer e progettisti hanno un chiaro obiettivo in mente: dar vita a prodotti di buona qualità, in tempi se non rapidi per lo meno ragionevoli, senza particolari complessità oppure ostacoli.
A prima vista potrebbe sembrare lapalissiano, ma tradotto in altri termini questo significa che i tecnici degli uffici di design e progettazione non vogliono, o forse sarebbe più corretto dire non devono, perdere tempo nella gestione e nell’amministrazione di un processo poco efficiente, pieno di passaggi manuali, disconnessi se non addirittura errati, che potrebbero e dovrebbero essere automatizzati.
Dei benefici del PLM abbiamo avuto già modo di scrivere in questi articoli: Digital Continuity: come integrare un sistema PLM con ERP e MES.

Ora vogliamo focalizzarci sui vantaggi che l’adozione di un sistema PLM comporta in particolare per i team tecnici, composti dunque da ingegneri, progettisti, designer e sviluppatori.

Quando si parla di BOM (Bill of Materials) o di distinta base, si fa riferimento a un elenco completo e dettagliato di materie prime, componenti e istruzioni necessarie per costruire, produrre o riparare un prodotto o servizio.
Si tratta di una vera e propria lista di assiemi e sottoassiemi, organizzata in modo gerarchico, nella quale il livello più alto è “occupato” dal prodotto finito mentre quello inferiore dai singoli componenti e materiali.
In un Bill of Materials si trovano dunque diverse informazioni: numero di parte, nome della parte, quantità, unità di misura, riferimenti dell'assieme, metodo di costruzione delle parti, note aggiuntive.
Il BOM rappresenta dunque una fonte di informazioni centralizzata: ogni processo di produzione inizia con la creazione di una distinta base, passaggio indispensabile per ridurre i costi associati a operation e magazzino.
L’anagrafica dettagliata dei materiali e componenti inserita nel BOM aiuta infatti a gestire in modo efficace, sincronizzato e integrato logistica e produzione e consente alle imprese di produzione di pianificare per tempo e correttamente l’acquisto delle materie prime e di definire il costo delle attrezzature necessarie al processo di produzione, prevenendo errori e rotture di stock e, in buona sostanza, ottimizzando l’intero processo produttivo.
Fondamentale, nel Bill of Materials, è l’accuratezza, indispensabile per garantire che materiali e componenti siano disponibili e in efficienza quando necessario, evitando fermi di produzione con il conseguente aumento dei costi operativi.

Oggi che il paradigma dell’Industria 4.0 compie 10 anni – fu coniato nel corso della Fiera di Hannover del 2011 – è ormai chiaro che la chiave per il successo di qualsiasi iniziativa di trasformazione digitale è rappresentata dalla capacità di collaborare messa in atto tra i diversi reparti. L’industria 4.0 funziona proprio condividendo conoscenze, esperienze e informazioni al fine di migliorare i flussi e i processi e ottimizzando dunque tempi e costi.
Per un’impresa del manifatturiero, la competitività nasce dunque anche dalla capacità di far dialogare i sistemi cardine sui quali si regge la sua organizzazione e, nello specifico:

• Il PLM, che gestisce le informazioni sulla progettazione di prodotti e processi
• Il MES, che monitora e controlla l'esecuzione del processo di produzione, 
• L’ERP, che governa le risorse aziendali. 

Una stretta integrazione tra questi tre sistemi, che rappresentano la struttura portante di un’impresa di produzione, consente di ottimizzare le attività di progettazione, produzione, pianificazione strategica e gestione con benefici interessanti e misurabili nel tempo.
Ma per capirne i motivi è bene partire dal concetto alla base del processo di integrazione: la digital continuity.

Negli ultimi dieci anni uno degli obiettivi più sfidanti per le imprese del mondo manifatturiero è stato — ed è tuttora — quello di ridurre i costi di sviluppo dei loro prodotti.

In uno scenario sempre più competitivo come quello che sta attraversando il settore del manifatturiero, l'impatto di una cattiva gestione del time-to-market, ovvero del tempo necessario perché un prodotto passi dalla fase di ideazione a quella di realizzazione, è tutt'altro che insignificante.

Ancor più pesanti sono l’impatto e i rischi di progetti portati a compimento in corsa per riuscire a rispettare determinate scadenze, tralasciando importanti azioni di ottimizzazione sia nelle fasi di progettazione e produzione, sia nelle trattative con i fornitori, a tutto discapito della qualità del prodotto finito e della sostenibilità economica del progetto nel suo insieme.

Quando si tratta di progettazione di nuovi prodotti e di rinnovo di prodotti esistenti, sono due i dati dovrebbero far pensare.

Il primo è che dal lancio di prodotti nuovi o rinnovati dipende almeno il 25% del risultato economico di una impresa.

Il secondo è che, in base a una valutazione pubblicata da McKinsey, oltre la metà delle iniziative legate al lancio di un nuovo prodotto non riesce a raggiungere gli obiettivi di business. E questo perché il processo non è adeguato alle sfide che il mercato pone e, ancor di più, perché troppo spesso manca un allineamento tra le esigenze e gli obiettivi dei team di progetto, generalmente focalizzati sugli aspetti ingegneristici e di produzione, e quelle dei dipartimenti di vendite e marketing, più orientati al mercato.