Il termine fabbrica intelligente è entrato a pieno titolo nel linguaggio delle imprese manifatturiere che oggi hanno sempre più accesso a strumenti operativi efficienti.
La smart factory è una delle ultime novità destinata a rivoluzionare per sempre il mondo della gestione dei processi e l’approccio delle piccole e medie imprese alle sfide future.
Quali sono gli strumenti a disposizione delle aziende? E come farne buon uso per cogliere le migliori opportunità? Nell’articolo di oggi entriamo nel dettaglio delle tecnologie abilitanti industria 4.0. Scopri di più!
Le tecnologie abilitanti industria 4.0 nel contesto manifatturiero
L’industria 4.0 fa riferimento a un ambiente di produzione che si serve di tecnologie altamente specializzanti, che rispondono alle esigenze di efficienza e rapidità del contesto moderno.
Di fatto, l’industria 4.0 mette in campo soluzioni digitali che incrementano le prestazioni a livello gestionale, progettuale e operativo, migliorando anche la collaborazione interna. Con quest’ultima espressione non si fa riferimento solo a una collaborazione tra persone – che con l’integrazione di tecnologie abilitanti industria 4.0 possono comunicare senza barriere o limiti alla trasparenza – ma si parla anche di coordinazione tra persone e robot e tra sistemi. È questo il vero valore aggiunto di una smart factory – o fabbrica intelligente: l’opportunità di costruire un ambiente di lavoro dinamico, in cui le informazioni strategiche corrono, si aggiornano e si allineano in modo rapido e automatizzato. La fabbrica intelligente può contare su team, dipartimenti e una filiera che ha il controllo a 360 gradi sulle attività, nonché un’ampia capacità di intervento grazie alla visibilità sulle operazioni in corsa.
Le tecnologie abilitanti all’industria 4.0 permettono di ridurre i colli di bottiglia e superare tutte quelle situazioni in cui la congestione dei processi rallenta e – nei casi estremi – ferma il flusso delle attività.
Tecnologie abilitanti 4.0 singole o interconnesse?
L’industria 4.0, quindi, si realizza a partire da strumenti di gestione delle produzione: PLM, MES e ERP sono i sistemi cardini, sui quali poggia l’intera struttura produttiva aziendale. Possiamo riassumere così il loro ruolo all’interno di un’impresa di produzione:
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il PLM gestisce le informazioni sulla progettazione di prodotti e processi
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il MES monitora e controlla l’esecuzione dei processi produttivi
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l’ERP si occupa di governare le risorse aziendali
Se, da un lato, questi strumenti rappresentano la colonna portante dei processi di produzione, manca ancora un passaggio affinché si realizzi la fabbrica intelligente e prenda, così, vita l’industria 4.0: la loro integrazione.
Infatti, l’uso di questi software senza una visione olistica alla base può supportare gli obiettivi aziendali, ma con dei limiti: la mancanza di un approccio trasversale che integri gli strumenti avanzati in unico sistema rappresenta un ostacolo all’ottimizzazione delle attività di progettazione, produzione, pianificazione e gestione strategica. A lungo termine, questo scarto di efficienza si concretizza in maggiori costi a fronte di risultati produttivi poco soddisfacenti, elementi che in contesti dinamici e ricchi di nuovi attori possono inficiare il posizionamento sul mercato.
I sistemi integrati – oltre a migliorare i processi legati alla produzione – favoriscono un flusso di informazioni pulito, aggiornato e corretto, che limita gli errori, dovuti ad esempio ad un’interpretazione errata dei dati.
Nei prossimi paragrafi approfondiamo questa e ulteriori opportunità dell’integrazione della digital continuity nella nuova azienda manifatturiera.
Tecnologie abilitanti 4.0: le opportunità
Ricollegandoci a quanto appena detto, un sistema integrato di strumenti 4.0, in ottica smart factory, migliora il flusso di informazioni. Una maggior trasparenza rispetto alle attività permette ai collaboratori di prendere decisioni in linea agli obiettivi aziendali, di ridurre gli sprechi e migliorare la gestione delle risorse, tenendo sotto controllo i costi. Una visione ampia e totalizzante su tutti i livelli produttivi aiuta anche a prevedere quali possano essere le voci di costo nascoste e, in questo modo, a ridurre il numero di imprevisti che possono ripercuotersi sul business.
A catena, l’adozione integrata di strumenti di gestione PLM, MES ed ERP supporta la riduzione del time to market, ovvero il periodo di tempo che intercorre tra l’ideazione di un prodotto e la sua effettiva commercializzazione. Questo avviene perché gli strumenti avanzati non solo portano avanti le attività in modo indipendente e automatizzato, ma sono in grado di comunicare e trasmettere le informazioni ad altri software – e di conseguenza ad altri dipartimenti aziendali - alimentando la macchina dell’efficienza.
La naturale conseguenza è la possibilità di pianificare la produzione sulla base delle reali esigenze e delle informazioni fornite in tempo reale: disponendo di un quadro attendibile, anche la pianificazione della domanda è più accurata, un elemento che ancora oggi in molte realtà aziendali è soggetto a variabilità che porta ad una sovrapproduzione o a una sottovalutazione.
Nell’articolo di oggi abbiamo parlato dell’importanza di generare un set armonico di dati, attraverso l’integrazione di tecnologie abilitanti industria 4.0: PLM, MES e ERP.
A fare la differenza, è proprio la capacità di inserire gli strumenti in una strategia olistica, orientata alla comunicazione efficace e alla trasmissione pulita di informazioni. Conosci un partner affidabile, capace di realizzare tutto questo? Metisoft ha acquisito una lunga esperienza nel consolidamento di strategie improntate alla smart factory e all’industria 4.0: contattaci per scoprire come possiamo rivoluzionare il business della tua PMI.
