Oggi che il paradigma dell’Industria 4.0 compie 10 anni – fu coniato nel corso della Fiera di Hannover del 2011 – è ormai chiaro che la chiave per il successo di qualsiasi iniziativa di trasformazione digitale è rappresentata dalla capacità di collaborare messa in atto tra i diversi reparti. L’industria 4.0 funziona proprio condividendo conoscenze, esperienze e informazioni al fine di migliorare i flussi e i processi e ottimizzando dunque tempi e costi.
Per un’impresa del manifatturiero, la competitività nasce dunque anche dalla capacità di far dialogare i sistemi cardine sui quali si regge la sua organizzazione e, nello specifico:
- Il PLM, che gestisce le informazioni sulla progettazione di prodotti e processi
- Il MES, che monitora e controlla l'esecuzione del processo di produzione,
- L’ERP, che governa le risorse aziendali.
Una stretta integrazione tra questi tre sistemi, che rappresentano la struttura portante di un’impresa di produzione, consente di ottimizzare le attività di progettazione, produzione, pianificazione strategica e gestione con benefici interessanti e misurabili nel tempo.
Ma per capirne i motivi è bene partire dal concetto alla base del processo di integrazione: la digital continuity.
Cos'è la Digital Continuity e perché è importante
In sintesi estrema, con Digital Continuity si intende la possibilità per tutti coloro che lavorano a un determinato prodotto o progetto di visualizzare la stessa identica versione di dati e modelli. Viene considerata fattore critico e abilitante dei nuovi modelli di business e operativi, dal momento che aiuta a prevenire la creazione di silos, facilitando anche la collaborazione tra team, reparti o attori di una stessa filiera.
È dunque fondamentale per ottimizzare l'innovazione lungo le catene del valore, prese nella loro interezza.
Soprattutto, secondo quanto emerge da un’interessante analisi pubblicata qualche tempo fa da Capgemini, la Digital Continuity consente di superare alcuni degli ostacoli che frenano i progetti di innovazione nelle imprese del manifatturiero, come la difficoltà di sincronizzare le attività delle diverse funzioni nelle prime fasi di progettazione e sviluppo o la possibilità di accedere e riutilizzare informazioni su come un prodotto è stato progettato, costruito o manutenuto.
Perché un progetto di digital innovation abbia successo servono impegno, visione, tecnologie e competenze digitali, serve un approccio agile alla sperimentazione, ma serve anche poter contare su solide piattaforme di analisi e sviluppo che consentano di sfruttare in modo sicuro i crescenti volumi di dati strutturati e non strutturati.
Il ruolo di PLM, MES ed ERP nella Digital Continuity
La trasformazione digitale che sta alla base dell'Industria 4.0 si basa sull'acquisizione di dati contestuali e sulla loro aggregazione, con l’obiettivo di migliorare il supporto decisionale e l'eccellenza operativa.
In questi anni abbiamo assistito a una forte evoluzione tecnologica, nell’ambito della robotica, dell’automazione della produzione e dell’integrazione di oggetti connessi, supportata da una crescente adozione di strumenti di gestione come PLM, MES ed ERP.
Sono questi i mattoni di un sistema informativo complesso, che devono poter comunicare per dare compiutezza e valore al patrimonio di dati presenti in azienda.
Non è un tema banale, soprattutto perché la Digital Continuity richiede una semantica adeguata, per consentire la comunicazione tra i vari elementi del sistema informativo, facendo così in modo che le informazioni dell'ERP possano essere trasformate in componenti comprensibili per una macchina, che i dati tecnici siano strutturati in modo tale che qualunque applicazione possa gestirli in modo coerente, che macchine e dispositivi siano effettivamente integrati e che il sistema informativo sia in grado di interpretare correttamente i loro dati.
Perché serve integrare PLM, MES ed ERP
Qualcuno li definisce una sorta di “trinità” del mondo manifatturiero. In effetti, PLM, MES ed ERP sono i tre canali attraverso i quali fluiscono tutti i dati essenziali allo sviluppo e realizzazione di un prodotto, sono il “cosa”, il “come” e il “perché” di un processo articolato per creare la Digital Continuity.
Il PLM, di fatto, rappresenta il “cosa”. È il pilastro sul quale poggiano le decisioni tecniche. È la piattaforma per la creazione di prodotti e per la gestione dei dati ingegneristici. Grazie al PLM è più semplice seguire le fasi di modifica delle specifiche o delle funzionalità, è possibile riutilizzare i dati di progetti precedenti, per dar vita a nuovi prodotti o soluzioni.
Il PLM, dunque, alimenta i dati destinati all’ERP, portandoli al di fuori del solo team di ingegneri e progettisti: le informazioni relative al prodotto e quelle operative per la sua realizzazione devono essere combinate e i dati devono essere ristrutturati per consentire all'azienda di operare e collaborare attraverso tutte le funzioni, controllando e gestendo i dati della catena di fornitura, i dati dei clienti, i dati finanziari, i dati di approvvigionamento, i dati delle risorse umane, i dati di pianificazione, e integrandoli con le metriche e i KPI predefiniti.
Ecco il motivo per cui l’ERP rappresenta il “perché”, la ragion d’essere delle decisioni strategiche. L’ERP è di fatto il backbone, la spina dorsale sulla quale convergono strategia e operation. Il modello dati ERP non può seguire la struttura dei dati del PLM: i dati devono essere strutturati in modo tale da poter alimentare le funzioni a valle e in particolare produzione, catena di fornitura, vendite e marketing, secondo una logica transazionale.
I dati dell’ERP vengono inseriti a monte del PLM per consentire processi integrati di gestione delle modifiche, inclusi i dati relativi ai costi, ai fornitori e ai materiali mentre a valle vengono inviati al MES per fornire informazioni sul prodotto, sulla domanda, sulle distinte base, sugli inventari, sulle risorse pianificate e disponibili…
Ecco svelata, infine, la natura del MES, che rappresenta il “come”, ovvero il layer delle decisioni operative. Il MES è di fatto il motore di gestione delle operation, il software che monitora tutte le attività di controllo della produzione e tiene traccia di tutte le altre, abilitando processi decisionali rapidi, pianificazioni di dettaglio, previsioni. Il MES permette soprattutto l’adozione di una strategia di “continuous improvement”, ovvero, orientata al miglioramento continuo non solo dei prodotti ma anche dei processi di produzione.
La Digital Continuity come base del nuovo manufacturing
Da quanto sin qui esposto appare chiaro come PLM, ERP e MES, lavorando insieme, abbiano la capacità di creare le basi della nuova declinazione del concetto di lean manufacturing.
La loro integrazione consente di analizzare e monitorare tutte le fasi della realizzazione di un prodotto, portando alla luce eventuali criticità o errori. Tutto questo con l’obiettivo di ottimizzare i costi, migliorare il prodotto finito, raggiungere nuovi livelli di efficienza ed efficacia nei processi.
Di questi temi si parlerà ancor più approfonditamente nel corso del nostro webinar on demand “Il coordinamento degli uffici di un'azienda: come migliorarlo grazie a un software PDM/PLM”. Scaricalo gratuitamente!
