Con la digitalizzazione, il 4.0 e tecnologie sempre innovative, molte realtà si stanno adattando, scalando i mercati e migliorando la propria competitività: come stare al passo con la trasformazione digitale e incrementare l’efficienza produttiva? Cogliendo il massimo dall’integrazione software. Ne parliamo nell’articolo di oggi.
In ambito manifatturiero, le attività di produzione devono rispettare precisi standard, in linea alla qualità aziendale, garantendo allo stesso tempo il rispetto dei tempi previsti. Governare processi sempre più complessi, in un contesto di mercato agile e in continua trasformazione, può mettere a dura prova il dipartimento.
Una delle difficoltà riscontrate dalla maggior parte dei direttori di produzione delle PMI ha proprio a che vedere con la gestione delle informazioni relative alla produzione: governare questi dati permette di generare una capacità produttiva migliore, senza incorrere in rischi di sovraccaricare l’azienda di scorte o trovarsi nella situazione in cui la domanda non risponde alla capacità produttiva.
Digitalizzare i processi può far cambiare nettamente la rotta alle operazioni, rendendoli più ottimizzati e fornendo ai reparti le informazioni di cui si ha bisogno – su ordini, acquisti e priorità – così da raggiungere l’efficienza produttiva. Ma cosa significa digitalizzare l’impresa, rendendola una fabbrica intelligente? In un contesto 4.0, la trasformazione digitale ha sempre più a che vedere con la perfetta sinergia tra sistemi, come vedremo nel prossimo paragrafo.
L'integrazione tra sistemi si riferisce alla connessione e alla sincronizzazione dei diversi sistemi, software e processi all'interno di un'organizzazione. L'obiettivo principale dell’integrazione è migliorare l'efficienza e la produttività complessiva.
Le opportunità sono molte:
L'efficienza produttiva e l'integrazione tra sistemi lavorano sinergicamente per ottimizzare le operazioni aziendali, ridurre i costi, migliorare la qualità e fornire una maggiore visibilità e controllo sull'intero processo produttivo.
Gli strumenti di gestione contribuiscano a formare un'architettura articolata e connessa che regola i processi di progettazione, produzione e pianificazione strategica. Quando le soluzioni software per la gestione della produzione dialogano in modo fluido, immediato e automatizzato, si realizza la cosiddetta smart factory.
Nella fase di progettazione, gli uffici tecnici delle aziende si affidano a software CAD per disegnare i prodotti in 3D destinati alla produzione. A questo strumento può essere affiancato un sistema PDM (Product Data Management), che digitalizza e storicizza i dati del prodotto e di una commessa in generale.
Per migliorare ulteriormente l'efficienza interna e la collaborazione tra i dipartimenti aziendali, è possibile aggiungere un livello aggiuntivo rappresentato dal PLM (Product Lifecycle Management). Il PLM consente di definire processi ben strutturati e gestire la commessa nella sua totalità, includendo tempi, risorse, procedure e processi di collaborazione tra le diverse aree aziendali. Le dashboard fornite dal PLM risultano molto utili, in quanto consentono agli utenti di monitorare e controllare le attività da svolgere in base alle priorità.
Con CAD, PDM e PLM si completa la fase di progettazione. In un sistema agile e integrato, la distinta di produzione, le anagrafiche e le specifiche per l'ufficio acquisti vengono inviate direttamente all'ERP (Enterprise Resource Planning) - la soluzione che governa le risorse aziendali. Una volta che l'ERP riceve la distinta di produzione, è pronto a emettere gli ordini di produzione che devono essere eseguiti.
Infine, è possibile collegare il MES (Manufacturing Execution System) a questo ultimo livello. Il MES gestisce e pianifica gli ordini di produzione a breve, medio e lungo termine, assicurando una corretta esecuzione delle attività produttive.
Quindi, l'uso integrato di strumenti come CAD, PDM, PLM, ERP e MES consente di ottimizzare i processi aziendali, aumentare l'efficienza, promuovere la collaborazione tra i dipartimenti e realizzare l'Industry 4.0.
È evidente, quindi, come per cogliere appieno le opportunità offerte dalla trasformazione digitale non è sufficiente integrare strumenti conformi alle nuove esigenze di produzione. È necessario adottare un approccio aziendale all'innovazione che abbracci un concetto più ampio: quello dell'ambiente 4.0.
Si tratta di un contesto in cui l'azienda è pronta ad adattarsi e superare le sfide dei mercati in modo proattivo. Non ci si ferma quindi all’implementazione di nuovi strumenti digitali, ma si investe in una cultura aziendale visionaria che abbracci l'innovazione in tutte le sue sfaccettature.
È indispensabile che l'azienda sviluppi una visione chiara dell'innovazione e riconosca l'importanza di adottare soluzioni digitali per migliorare l'ottimizzazione ed efficienza dei processi. Come? Investendo anche nella formazione e nello sviluppo delle competenze del personale per garantire che siano in grado di utilizzare appieno le nuove tecnologie e sfruttarne appieno i vantaggi.
Solo un approccio olistico consentirà all'azienda di adattarsi in modo proattivo alle nuove esigenze di ottimizzazione ed efficienza, rimanendo competitiva sul mercato in continua evoluzione.
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